Матрица является основным корпусом алмазной пилы для поддержки сегмента, а также жесткой частью, соединенной с оборудованием для резки. Пильный диск вращается с высокой скоростью для резки камня, обычно с линейной скоростью 25-40 метров в секунду для резки гранита. Скорость линии для резки мрамора составляет 45-60 метров в секунду. Матрица с определенной частотой вибрации будет генерировать резонанс, когда дополнительная частота соответствует собственной частоте, что требует, чтобы матрица имела высокий предел упругости и коэффициент текучести. Во-вторых, из-за неровностей корпуса или плохой установки пильного диска боковое давление, создаваемое во время резки, вызывает многократное изгибание подложки, что приводит к снижению жесткости подложки или усталостной прочности. Следовательно, матрица также должна обладать высокой жесткостью и усталостной прочностью. Кроме того, в процессе резки пильного диска подложка подвергается циклическому давлению резки, передаче и силе удара. Следовательно, матрица также должна обладать высокой прочностью на растяжение и определенной ударной вязкостью. Химический состав и состояние термической обработки стали определяют механические свойства и срок службы изделия. Для продуктов, требующих высоких механических свойств, таких как подложки пильных полотен, обычно используется углеродистая сталь или легированная сталь с более высоким содержанием углерода. И закалка и отпуск при средней температуре, чтобы гарантировать получение отпущенной структуры тортенита, отвечающей требованиям производительности. Кроме того, отжиг для снятия напряжения и стабилизирующая обработка также являются процессами, которые нельзя игнорировать в процессе производства подложки. Уровень содержания углерода в стали оказывает большое влияние на механические свойства изделия. Поскольку роль матрицы очень важна, необходимо выбирать высокопрочную сталь, а благодаря научной и строгой горячей и холодной обработке матрица имеет следующие цели и требования:
1.После сварки первого сегмента нет необходимости снова регулировать прямолинейность.
2. Сегменты на основном корпусе могут быть полностью использованы без необходимости промежуточного обслуживания или осмотра пильного диска.
3. За счет уменьшения толщины основного корпуса снижается стоимость сегментного блока, а также снижаются сопротивление распиливанию и потери при резании.
4. Самая низкая стоимость выравнивания после повторной сварки сегментов.
5. Много повторного использования.
